Op dit moment worden vooral de houtsoorten meranti, mahonie en naaldhout in de timmerindustrie gebruikt. Gemodificeerde houtsoorten, zoals thermoheated wood, en andere gemodificeerde naaldhoutsoorten zijn in opkomst, zo vertelt Marcel van Houdt, Business Development Manager bij Sigma Coatings/PPG. Duurzaamheid is een belangrijk onderwerp voor PPG en Van Houdt.
Levensduurverlenging
“Levensduurverlenging en instandhouding zijn daarbij sleutelwoorden. Maar dan wel op een gezonde manier, dus milieuverantwoord. Hout is in dit opzicht een perfect materiaal. Zeker in combinatie met een verantwoord afwerkingssysteem geef je die levensduurverwachting een extra boost.” Dat moet dan wel milieuverantwoord zijn, betoogt Van Houdt. “Biobased en plantbased technology worden in toenemende mate verder ontwikkeld. Daarbij staat de levensduur en esthetica centraal, want verf is nog altijd kleur en verfraaiing.”
PPG kijkt ook naar andere aspecten, aldus deskundige Van Houdt. “Het spoelen van de leidingen met lak in plaats van met water is bijvoorbeeld zo’n ontwikkeling. Hier zijn we een jaar geleden in samenwerking met Verweij Houttechniek mee begonnen. Met hen zijn we een haalbaarheidsproject gestart.
De bedoeling van dit project was om te bezien of de hoeveelheidafvalwater terug kan worden gedrongen. Normaal worden leidingen bij kleurwisselingen gespoeld met water en bij hen gebeurt dat nu met blanke lak die direct in het proces wordt gerecycled.
Simpel gezegd, wordt de blanke lak waarmee de leidingen zijn gereinigd, op locatie gemengd en direct weer als midcoat of grondverf ingezet zonder dat dit ten koste gaat van performance eigenschappen. Daar zijn de producten op afgestemd en zijn er in het verwerkingsproces bepaalde spelregels voor vastgelegd.”
Single-part-coaten
Single-part-coaten is ook zo’n aanvullende ontwikkeling. Dit wordt gedaan met een soort strengpers-achtig apparaat. Van Houdt: “Een blackbox met allemaal sproeikoppen welke waterdun verfmateriaal op het profiel spuiten. Het is als het ware een soort douchestraat waarbij aan alle kanten het profiel wordt benat.”
Het profiel passeert de sproeikoppen daarbij op een soort rol met spijkers. Na het aanbrengen van de flowcoatverf komt het behandelde profiel in een ruimte met venturies (blaaselementen). De overtollige verf wordt weggeblazen, net zoals een auto na wassen wordt drooggeblazen.
Hierna komt het in een fase met warme lucht. Het is één lange lengte: flowcoaten, venturi en dan drogen. Het gaat bij het flowcoaten om een dunne coating met een viscositeit van DIN 30 seconden. Het is dezelfde soort verf als met airless wordt gebruikt, alleen veel dunner.
“We gebruiken wel vaak een alkydemulsie voor dit soort toepassingen, omdat alkydemusies een betere benatting hebben. De deeltjesgrootte is kleiner. Dit komt de verankering ten goede. Bovendien hebben alydemulsies nog een iets betere isolerende werking. Je kunt ook twee keer spuiten, maar ik geef altijd nog de voorkeur aan flowcoat behandeling”, aldus Van Houdt. “Je voedt als het ware het oppervlak van het hout. Ik heb de afgelopen decennia gezien dat dit tot goede resultaten leidt.”
Hoog rendement
En het dompelen? Gebeurt dat nog in de timmerindustrie? Van Houdt: “Dompelen dat doet niemand meer. Het is hierbij vooral lastig om de verf schoon te houden. Het is bijna niet te voorkomen dat stof en schaafsel meegaan in de dompelbak. Verder heb je snel viscositeitsverschillen in de bak et cetera. Met flowcoaten heb je een betere kwaliteitscontrole, omdat je maar een kleine werkhoeveelheid nodig hebt en aan het eind van de week kun de verf na zeven gewoon weer gebruiken.
Flowcoaten heeft daarmee een nagenoeg 100 procent rendement. Er gaat bijna geen verf verloren.” Maar er wordt ook nog veel airless gespoten toch? Dat klopt, maar je ziet wel steeds meer robots, vertelt Van Houdt. “Dat geautomatiseerd spuiten geeft meer controle op een constante laagdikte. Robots zijn nooit ziek en ze leveren op maandagochtend dezelfde kwaliteit als op vrijdagmiddag om 15.00 uur. Handmatig goed spuiten is een vak.”
UV- droogmachines
Anker Stuy is ook met veel ontwikkelingen bezig. Procesoptimalisatie is wel het belangrijkste speerpunt, zegt commercieel directeur Emile Stuy. “We zijn bezig met verschillende vormen van versneld drogen zoals infrarood, ultraviolet, hete lucht en het zogenoemde magnetron-drogen.”
Op de vraag of hiervoor allemaal verschillende producten worden ingezet, geeft Stuy aan dat dit niet het geval is. “We gebruiken steeds dezelfde producten en passen deze alleen reologisch aan. De viscositeit speelt daarbij de belangrijkste rol.”
Je ziet dat fabrikanten van droogapparatuur ook steeds verder gaan met hun ontwikkelingen, vervolgt Stuy. “Was vroeger UV-droging alleen mogelijk met vlakke deuren en panelen, tegenwoordig kan dit ook met geprofileerd werk zoals bijvoorbeeld kozijnen en ramen. Daarom kijken we hier momenteel naar. UV-machinefabrikanten hebben hun apparatuur steeds verder ontwikkeld. UV-straling kan van verschillende kanten komen en daardoor wordt het drogen van UV-verf ook op geprofileerd werk mogelijk. Er zijn ook ontwikkelingen gaande in het reactiemechanisme wat wordt toegepast om de verf te laten drogen.”
Anker Stuy werkte tot voor kort veel met alkydemulsies en gaat nu meer naar acryl. Waarom? Stuy: “Acryl is heel snel te drogen. En dan heb ik het vooral over het minder gevoelig zijn voor blocking. Daar heeft een alkydemulsie meer last van. Een alkyd doet het direct na drogen stapelen van tien deuren slechter dan een acrylaat. Dat is in zijn algemeenheid zo. Daar is vrij weinig aan te doen.”
Duurzame grondstoffen
Naast procesoptimalisatie is duurzaamheid een belangrijk aspect waarmee Anker Stuy volop is, vervolgt Stuy. “Hoe krijg ik mijn verf groener, dat is de uitdaging. Dit hoeft niet direct te betekenen dat de verf langer meegaat en in die zin duurzamer is. Het gaat juist meer om de grondstoffen waaruit de verf is samengesteld. Dan praat je niet alleen over bindmiddel, maar ook over pigmenten en hulpstoffen.”
Op de vraag hoe het afgelopen jaar is gegaan met de leverbaarheid van grondstoffen, zegt Stuy dat dit behoorlijk lastig was. “In het voorjaar was er wereldwijd een groot tekort aan grondstoffen. Omdat wij alleen maar werken met West Europese leveranciers hebben wij daar als afnemer gelukkig geen grote problemen door ondervonden, maar lastig was het wel. Ook afgelopen zomer was het penibel. Toen was de leverbaarheid van het pigment titaandioxide problematisch. Het is nu weer een stuk rustiger, maar de prijzen van grondstoffen zijn wel enorm gestegen. Je betaalt zomaar dertig tot veertig procent meer dan een half jaar geleden.”
Cool-pigment
Stuy vervolgt: “In samenwerking met de universiteit van Groningen kijken we momenteel naar het vervangen van titaan, maar dit laatste is niet eenvoudig. Over pigmenten en kleur gesproken, momenteel zijn donkere kleuren – zoals zwart – best wel gewild. Maar deze worden in de zon erg warm. Een zwart oppervlak kan in de zon wel tachtig graden Celcius worden.”
“We zijn nu bezig met zogenoemd cool-pigment om te zien of we die oppervlaktetemperatuur terug kunnen brengen naar maximaal vijftig tot zestig graden. Hierdoor heb je minder krimp- en zwelgedrag van je ondergrond. Dit doen we door meer reflectie in de verf in te bouwen. Ook dat verbetert de duurzaamheid. Verder kijken we momenteel naar brandwerendheid. Hout is op zich al brandwerend, maar we proberen dit op te waarderen door onze verfproducten hierop aan te passen. Je geeft dan een extra eigenschap aan je product.”
Verpakking recyclen
Anker Stuy is ook bezig met de ontwikkeling van andere verpakkingen. Emile Stuy: “Er wordt tot op heden veel verpakt met blik. In de toekomst gaan we mogelijk kunststof verpakkingen gebruiken die bestaan uit honderd procent gerecycled materiaal. Ook bezien we of we de verpakking dan terug kunnen nemen van de timmerfabrikant om het vervolgens wederom te laten recyclen. We weten dat dit technisch mogelijk is. De komende jaren willen we bezien of het in de praktijk haalbaar is.”
Auteur: Cees Dijkstra