De noodzaak om de bestaande spuitcabine te vervangen veroorzaakte bij machinefabriek Poeth in Tegelen een dusdanig domino-effect dat alle afdelingen in het bedrijf op de schop gingen. ‘Dat die spuitcabine nu centraal in onze productiehal staat had vooraf niemand in kunnen schatten’, weet Huub Bertrand, operations manager bij Poeth.
Poeth is een bedrijf dat installaties ontwerpt, produceert, monteert en onderhoudt voor transport, opslag en verwerking van bulkgoederen. Met afnemers in onder andere de veevoeder- en voedingsmiddelenindustrie, bierbrouwerijen en afvalverwerkingsindustrie. De onderdelen van die machines produceert Poeth in de eigen productiehallen om ze op locatie te installeren. De onderdelen van de, over het algemeen, grote machines voorziet het bedrijf van een coating in de spuitcabine.
Geschiedenis van Poeth
De oude situatie bij Poeth was niet meer werkbaar. Het bedrijf uit 1921 is sinds 1948 gehuisvest op de huidige locatie. Door groei ontstond er een aaneenschakeling van verschillende hallen. De oude spuithal was aan de buitenzijde van een hoge niet geïsoleerde hal gebouwd. Bertrand: ‘Dat was in de loop van de tijd ontstaan, maar gaandeweg erg inefficiënt. Veel te veel loopbewegingen van medewerkers en een fors energieverbruik bij koud weer drukten het bedrijfsresultaat. Bovendien had het nauwelijks te beheersen klimaat in de grote hal en in de spuithal een direct effect op de kwaliteit van het spuitwerk.’ Reden voor het bedrijf om naar een structurele oplossing te zoeken. In de nieuwe cabine moest men grote onderdelen tot 12 meter lengte kunnen spuiten. Extreem grote delen, zoals bijvoorbeeld een opslagsilo spuit Poeth niet zelf. Deze worden uitbesteed aan onder andere Meulendijks Straal- en Conserveringsbedrijf Helmond waar, in sommige gevallen, de eindmontage ook plaatsvindt.
Een Lean project
Brancheorganisatie FME (Federatie voor de Metaal-en Elektrotechnische Industrie) speelde een cruciale rol bij de verandering binnen het bedrijf. Bertrand: ‘We namen deel aan een Lean-project om het bedrijf te optimaliseren en om de routing binnen het bedrijf te verbeteren. Dat project loopt nu ongeveer een jaar. Het oorspronkelijke plan om de nieuwe spuitcabine op ongeveer de oude locatie te installeren kwam daardoor al snel te vervallen. We brachten de productstromen in kaart en al snel bleek dat de nieuwe cabine in relatie tot de andere werkdisciplines centraal in de hal moest komen te staan.’
Betrokkenen
Bertrand heeft alle medewerkers betrokken om deze ingrijpende wijzigingen tot een succes te brengen: ‘Dat gaat dan al heel snel over eventuele stankoverlast. Om de mensen op grond van goede argumenten te overtuigen van deze keuze heb ik daar een intern project van gemaakt om iedereen goed te informeren en hun op- en aanmerkingen in het proces te betrekken en te verwerken. Want zo’n beetje alle werkplekken gingen op de schop.’
Nieuwe technieken
Technisch is gekozen voor een gecombineerde spuit-droogcabine in lijn van 23 meter lengte waarbij de droogruimte van 11 meter indien nodig als extra uitloop van de spuitruimte kan dienen. Het is een zogeheten horizontale cabine waarbij de lucht uit kolommen aan de zijkant aan de ene uiteinde van de cabine wordt ingeblazen en door kolommen aan de ander uiteinde van de cabine wordt afgezogen. Dirk Simons, adviseur spuitapparatuur en luchttechniek van Wiltec, begeleidde het gehele project tot de aanschaf en installatie: ‘De luchtstroming is lineair. Daardoor kun je de volledige ruimte benutten. Je hebt een luchtstroom op werkhoogte zonder wervelingen die bij een diagonale luchtstroming eerder voorkomt.’
Om aan de energiedoelstelling te kunnen voldoen, koos Poeth voor een warmteterugwininstallatie. Simons: ‘Normaal gaat de aangezogen lucht na het afzuigen linea recta naar buiten. Deze warmteterugwininstallatie neemt de warmte uit de gebruikte lucht over, een zogeheten TwinCoil-systeem, en brengt niet de lucht maar wel de warmte terug. Dat scheelt de helft aan gasverbruik. Zo’n installatie verdient zich, afhankelijk van grootte en gebruikintensiteit, tussen 3 tot 6 jaar terug.’
2k verf
Aan de zijkant van spuitcabine is een mengruimte met daarin een Graco Promix 2k-mengdoseerinstallatie geplaatst. Simons: ‘Werd vroeger veel met 1k-verven gewerkt, het werken met 2k-verven in combinatie met deze 2k-installatie betekent aanzienlijk minder vos-uitstoot (vluchtige organische stoffen). Ook is de kwaliteit en duurzaamheid van het eindproduct hoger. Pakt een 1k-coating het object eerder in, een 2k-coating beschermt langduriger. Bovendien hoef je een 2k-verf minder dik op te zetten dan een 1k-verf zetten en hardt veel sneller uit waardoor je je productieproces kunt versnellen. Ook de glansgraad verbetert, wat het uiterlijk van de machines verbeterde’
Door gebruik te maken van de Graco 2k-installatie daalt ook het verfverbruik en de hoeveelheid chemisch afval. Simons: ‘In de oude situatie breng je de inhoud van twee blikken bij elkaar, en wat je over hebt moet je weggooien. Zeker met het vaak wisselen van kleuren kan dat aardig uit de hand lopen.’
In de cabine werken de spuiters met airmix (luchtondersteund airless) verfspuitpistolen. Simons: ‘Spuit je fijn mechanisch werk met veel kantjes en hoekjes dan geeft een Graco G40-airmix spuitpistool een veel mooier spuitresultaat. Je kunt beter doseren en je hebt minder overspray. Zou je dit soort werk met een airless pistool spuiten dan loop je het risico dat je lagen over elkaar heen zet en allerlei ongewenste en verschillende laagdikten aanbrengt.’
Doelen bereikt
Al met al zijn alle doelen bereikt: kwaliteitsverbetering, het terugdringen van het energieverbruik met bijna een derde en veel efficiëntere product- en loopbewegingen. Bertrand: ‘En nogmaals: door de medewerkers bij het proces te betrekken en iedereen op één lijn te krijgen en mee te laten denken, is deze operatie geslaagd.’
Ook de gezamenlijk ideeënuitwisseling tussen Bertrand en Simons hebben uiteindelijk geleid tot de succesvolle realisatie van het project.