Welk verfsysteem zullen we eens op een metalen ondergrond gaan zetten? Primertje, aflakken, klaar? Of is hier ook voorzichtigheid geboden? De vraag stellen is hem beantwoorden. Gelukkig biedt de ISO 12944-serie duidelijke aanknopingspunten.
Een metalen ondergrond moet vooral tegen corrosie beschermd worden. Schilderen is ook verfraaien, maar moet vooral die roest buiten de deur houden. Er zijn grofweg twee soorten bescherming: bescherming met zelfopofferende verven, zoals zinkhoudende verven, en verven met een barrièrewerking.
Zelfopofferende verven gaan een zogenaamde kathodische reactie aan; de verf vormt een zogenaamde anode. Het metaal in de verf heeft een elektrische weerstand die lager is dan die van het metaal dat hij beschermt. Daardoor corrodeert hij eerder dan het metaal. Zo beschermt de verf, al verpoederend en vervallend (zinkverf verandert op den duur in een laagje zouten) het metaal dat eronder ligt.
Verven met een barrièrewerking ‘pakken’ de te beschermen ondergrond ‘in’. Barrière betekent ‘hindernis’: de laag verhindert zuurstof en vooral vocht om het metaal te bereiken om daar roest te gaan veroorzaken.
Een goed metaalbeschermingssysteem met coating begint daarom ófwel met een metaalhoudende primer, zoals een 2k zinkhoudende verf, ófwel, veelal, een 2k epoxylaag. Daaroverheen komt dan de afwerking, waarbij de laagdikte van groot belang is. Hoe groter de totale laagdikte, hoe beter de bescherming (mechanische beschadigingen daargelaten).
Nu heeft elke verfgroothandel wel 2k primers op de schappen staan, en ook menige metaalcoating. En het is heel goed mogelijk dat daar verven tussen zitten die, mits op de juiste manier en met de juiste laagdikte aangebracht, een prima bescherming tegen corrosie bieden gedurende de met de opdrachtgever afgesproken periode. Het probleem is alleen bij veel van deze producten: ze zijn daar vaak niet op getest, in wezen weten we het dus helemaal niet zeker of dat het geval is.
Dat geldt wel voor veel van de meer industriële verfsystemen, ‘protective coatings’ die meestal via andere kanalen (en in voor kleinere projecten onhandig grote verpakkingen) verkrijgbaar zijn. Die zijn vaak wel getest, bijvoorbeeld door het Nederlandse COT, maar er zijn ook andere, buitenlandse geaccrediteerde testlabs die testen volgens het in ISO 12944-6: 1998 omschreven testprotocol. Dit protocol schrijft voor wat, op welke manier en hoe lang een verfsysteem getest moet worden om met een gerust hart te kunnen zeggen dat de bescherming die het biedt afdoende zal zijn.
‘Afdoende’, in dit geval, is voor een bepaalde ondergrond, met een bepaalde belasting, gedurende een bepaalde tijd. Dat staat weer omschreven in ISO 12944-5:2008. Dat is een norm voor de bescherming van metalen ondergronden. Die is ingedeeld in 5 klassen, waarbij de eerste klasse, C1, gaat over binnensituaties en C2 tot C5 uitgaan van buitensituaties van metalen objecten op verschillende plaatsten in ons land. En object in de categorie C5 bevindt zich bijvoorbeeld binnen 50 kilometer van de zee of in een industriële omgeving. Binnen de verschillende klassen wordt dan onderscheid gemaakt in een matige, middelmatige en langdurige bescherming. Middelmatig is 10 tot 15 jaar, langdurig is langer dan 15 jaar.
Het zal, na het voorafgaande, niet verbazen dat de laagdikte een grote rol speelt bij de voorgeschreven verfsystemen in deze indeling. Zo kan een metalen object in Oost-Groningen, dat valt in corrosiecategorie C3 prima tot tien jaar gegarandeerd beschermd worden door een laag epoxycoating met daaroverheen 1 laag polyurethan met een gezamenlijke droge laagdikte van 160 micron. In categorie C4 is de benodigde laagdikte voor medium bescherming al opgelopen tot 240 micron. En een extreem voorbeeld, in de hoogste klasse, laten we zeggen in de omgeving van Corus in IJmuiden, moet een metalen ondergrond die 15 jaar goed moet blijven een laagdikte van tussen de 320 en de 400 micron krijgen.
In zulke gevallen loont het zeer om onder de industriële coatings te gaan rondkijken. Gespecialiseerde metaalcoatings zijn immers vaak meer ‘surface tolerant’: ze hechten beter aan de ondergrond, ook als deze niet helemaal ‘rein’ is (zie over de reinheidsgraden de vorige aflevering van deze serie, in SchildersVakkrant 4). Zeker bij handmatig voorbewerken van het metalen object is een surface tolerante primer zeer gewenst, omdat de kans op verontreiniging dan veel groter is dan wanneer er voor stralen gekozen is. Bovendien zijn deze industriële verven vaak veel viskeuzer, veel lobbiger dan verven die een huisschilder normaal in zijn handen heeft. Met een ‘gewone’ verf een laagdikte van over de 300 bereiken kan wel, maar vraagt veel arbeidsgangen, en die ruimte zal er maar zelden zijn in het budget. Zo’n speciale coating moet dan ook anders, zowel met de kwast als met de spuit, worden aangebracht dan een ‘gewone’ schilder gewend is en altijd met de laagdiktekam in de aanslag. Maar daarover in de volgende aflevering meer.
Met dit soort systemen worden al zeer grote en zeer zwaar belaste metalen objecten geschilderd. Zoals sluisdeuren en dergelijke. Echt speciale coatings komen we vooral tegen bij bijzondere omstandigheden, zoals wanneer de ondergrond zeer heet kan worden, met name leidingen in fabrieken. Tot een maximum van zo’n 120 graden Celsius kan een gewoon verfsysteem het wel aan. Tussen de 120 en de 250 graden zullen phenolepoxies moeten worden ingezet. Worden de leidingen nóg heter, dan bestaat er eigenlijk maar één soort verf, de door het bedrijf HighTemp (onlangs gekocht door PPG) vervaardigde keramische coating. Die blijft tot 650 graden Celsius intact.
Metaal, wat valt er te leren? (2)
Dit is de tweede aflevering in een korte serie artikelen over metaalconserveren, in samenwerking met Serviel Smolders jr, van Smolders SSO te Made. Uitgangspunt is dat schilders-/ onderhoudsbedrijven in de ‘gewone’ praktijk metalen ondergronden tegenkomen maar ook dat menig schildersbedrijf wel eens een grotere metaalconserveringsklus krijgt aangeboden. Welke voorschriften, werkwijzen, materieel en materialen zijn hier gebruikelijk? Wat zijn de valkuilen, wat kan van uitdagingen tot problemen leiden? Deze serie wil zulke bedrijven helpen het juiste spoor te vinden.
Foto:
Bij corrosiebescherming die van barrièrewerking uitgaat, is een hoge totale laagdikte van groot belang
Foto’s: Serviel Smolders